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發展史催化裂化裝置

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發展史催化裂化裝置

發布日期:2017-04-01 作者: 點擊:

長期以來,流化床催化裂化原料主要為原油蒸餾的餾出油(柴油、減壓餾出油等)和熱加工餾出油,原料中鎳、釩(會使催化劑中毒)含量一般均小于0.5ppm。在以減壓渣油作催化裂化原料時,通常要在進入催化裂化裝置前,用各種方法進行原料預處理,除去其中大部分鎳、釩等金屬和瀝青質。70年代以來,由于節約石油資源引起商品渣油需求下降。因此,流化床催化裂化裝置摻煉減壓渣油或直接加工常壓渣油已相當普遍。主要措施是:采用抗重金屬中毒催化劑;在原料中加入鈍化劑等。


催化劑

主要成分為硅酸鋁,起催化作用的是其中的酸性活性中心(見固體酸催化劑)。移動床催化裂化采用3~硅酸鋁管5mm小球形催化劑。流化床催化裂化早期所用的是粉狀催化劑,活性、穩定性和流化性能較差。40年代起,開發了微球形(40~80μm)硅鋁催化劑,并在制備工藝上作了改進,70年代初期,開發了高活性含稀土元素的 X型分子篩硅鋁微球催化劑。70 年代起, 又開發了活性更高的Y型分子篩微球催化劑(見石油煉制催化劑)。

使用分子篩催化劑時,為了使煉廠產品方案有一定的靈活性,可根據市場需要改變操作條件以得到最大量的汽油、柴油或液化氣。


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